MillPart kann mit dem Global AGV die produktionszeit um 7 stunden pro tag erweitern
Die Produktionszeit
um 6-7 Stunden erweitern
MillPart liefert hydraulische Komponenten für Unternehmen weltweit und verfügt über einen der modernsten Maschinenparks Dänemarks. Für MillPart ist Qualität entscheidend und ein Kompromiss keine Möglichkeit. Das Unternehmen richtet daher den Fokus vor allem auf die Ausnutzung der vielen Möglichkeiten der Automatisierung – sowohl in Bezug auf die Produktionsprozesse als auch die Verbesserung der Arbeitsumgebung. Da sie kürzlich in eine neue Roboterzelle investiert haben, nutzten sie die Möglichkeit, auch die vielen schweren Palettenbewegungen zu und von diesen Roboterzellen durch einen Global AGV zu automatisieren.
Stabile Produktion
ohne Fluktuation
Zusätzliche Schichten
pro Tag hinzugefügt
Weniger
Engpässe
Verbesserte
Arbeitsumgebung
Herausforderung
Bei MillPart war es früher ein manueller Prozess, ihre Roboterzellen mit Rohmaterial zu "füttern". Dies führte zu Engpässen und Stopps in der Linie, da ihre Roboterzellen ohne Rohmaterial ausgingen - und sie liefen erst wieder, wenn ein Mitarbeiter es bemerkte.
Lösung
Mit den AGVen kann MillPart jetzt die Roboterzellen über 24 Stunden lang mit Rohmaterial versorgen und so einen reibungslosen Produktionsfluss aufrechterhalten.
Gewinn
Konkret bedeutet das, dass sie die Produktionslinie 6-7 Stunden länger als normale Arbeitszeit am Laufen halten können - und das hat natürlich zu einer höheren Produktionskapazität geführt und ermöglicht eine vollständige Auslastung der Maschinen.
Weniger Engpässe und eine zusätzliche Schicht pro Tag
Engpässe und Unterbrechungen an der Produktionslinie sind kostspielig und unhaltbar. Bei MillPart gab es immer wieder Her-ausforderungen mit vielen Schwankungen an den Roboterzellen, weil diesen Rohmaterialien fehlten.
Diese Herausforderung hat das AGV/FTS gelöst. Die Einbindung eines Global AGV bedeutet, dass die Produktion heute stabiler läuft und eine zusätzliche Schicht pro Tag möglich ist, ohne dass hierfür Personal erforderlich ist.
Vor allem der Wunsch nach einer stabilen und gleichmäßigen Produktion war für die AGV/FTS-Investition von großer Bedeutung.
„Wir wollten die Schwankungen durch Belastungszeiten und Personalmangel minimieren. Mit dem Global AGV können wir einen gleichmäßigen Flow in der Produktion aufrechterhalten. Früher musste ein Bediener die Paletten von Hand versetzen. Dadurch gab es häufig Unterbrechungen an der Linie, weil dort Rohmaterialien fehlten – und sie lief erst dann wieder, wenn ein Mitarbeiter das bemerkte. Mit dem AGV/FTS können wir dafür sorgen, dass für weit mehr als 24 Stunden Rohmaterialien vorhanden sind“,
berichtet Tom Nørsten, Produktionsleiter bei MillPart.
Konkret bedeutet das, dass die Produktionslinie 6-7 Stunden länger als die normale Arbeitszeit laufen kann – was natürlich zu einer höheren Produktionskapazität geführt hat, da man die Maschinen voll ausnutzen kann.
Problemlose Installation in nur drei Tagen
Für MillPart war eine zuverlässige Lösung wichtig, die erfolgreich bereits in anderen Unternehmen eingebunden worden war. Tom Nørsten, Produktionsleiter bei MillPart, zufolge verlief die Installation vollkommen schmerzlos.
„Es lief einfach gut.“
So kurz kann man es formulieren. Wir haben Tom gebeten, dennoch ein paar Worte mehr zu sagen:
„Ich bin angenehm überrascht, wie schnell und problemlos das AGV/FTS implementiert wurde. Nachdem von unserer Seite aus alles klar war, hat es drei Tage gedauert. Und von da an lief es ohne Stopp 24 Stunden – und läuft seitdem ohne irgendwelche Probleme. Außerdem ist es toll, dass es sich um eine bewährte Lösung handelt, sodass wir nicht als Versuchskaninchen dienen mussten.“
Vermeidung schwerer Hebearbeiten für die Mitarbeiter
Ein anderer – aber nicht weniger wichtiger – Grund zur Implementierung eines AGV/FTS ist die Arbeitsumgebung. Denn was zuvor eine ermüdende Arbeit für die Mitarbeiter war, wird heute vom AGV/FTS gelöst. Heute übernimmt der Global AGV die Aufgabe, schwere Metallblöcke in der Produktion zu versetzen – eine Arbeit, die früher von den Bedienern manuell mit einem Palettenstapler ausgeführt werden musste.
„Wenn die Technologie vorhanden ist, gibt es keinen Grund, dass sich unsere Mitarbeiter beim Versetzen der schweren Blöcke abrackern müssen. Gleichzeitig ist es sowohl für uns als auch die Mitarbeiter motivierend, in neue Technologie zu investieren, die die Arbeit erleichtern kann“,
sagt Tom Nørsten.
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